Eliminazione degli sprechi

Per far scorrere il flusso è necessario identificare tutto ciò che lo ostacola, andando progressivamente ad eliminare tutti gli sprechi.

La madre di tutti gli sprechi è insita nel mura, inteso come variabilità non necessaria nel processo produttivo e nella sua pianificazione. Sono mura le irregolarità nella domanda di mercato, il numero di risorse disponibili, le diversità tra le attrezzature utilizzate, ecc. Il mura è il primo che deve essere eliminato, seguito dai muri ovvero sovraccarico di persone e risorse e infine i muda, le vere e proprie attività inutili, creando in questo modo un processo stabile e per questo migliorabile continuamente.

Muda è la parola giapponese che significa spreco ovvero qualsiasi attività che

assorbe risorse senza generare valore: errori che richiedono una rettifica, passi procedurali inutili, movimenti di personale e spostamento immotivato di merci da un luogo a un altro, gruppi di persone a valle che restano in attesa perché un’attività a monte non è stata conclusa nei tempi previsti, ecc.

Di seguito vengono presentate le sette forme fondamentali in cui lo spreco si manifesta, individuate e studiate da Taiichi Ohno in sistemi di produzione non snelli.

1. Sovrapproduzione.

Si presenta ogniqualvolta la produzione non segue la domanda, ossia vengono prodotti beni o erogati servizi non richiesti dal mercato o in quantità superiori. In

un contesto produttivo, sovrapproduzione significa quindi generare più output di quello che in quel momento serve alla fase successiva.

La sovrapproduzione è il muda più pericoloso perché può generare tutti gli altri sprechi.

2. Attese.

Con questo spreco si intende l’inattività delle risorse in trasformazione o trasformanti dovuta ad esaurimento dei materiali, guasti alle attrezzature, ritardi dovuti alla produzione di grandi lotti, mancanza di competenze, ecc.

Un esempio si ha quando l’operatore aspetta la fine del ciclo di lavorazione di un impianto automatico: la risorsa attende che la macchina finisca il suo ciclo di lavorazione, mentre potrebbe sfruttare questo tempo per svolgere in tempo mascherato delle attività che potrebbero generare valore per il cliente.

3. Trasporto.

Il trasporto è legato alla movimentazione di risorse in trasformazione o trasformate con l’utilizzo di mezzi e attrezzature: quando è presente spostamento fisico o virtuale di materiali, informazioni, semilavorati, prodotti, ecc. Qualsiasi tipo di trasporto è considerato uno spreco, sia esso lo spostamento dei materiali dal magazzino alla linea, sia quello verso il cliente finale.

Inoltre, non è da sottovalutare il rischio legato ad un trasporto non necessario: un carico danneggiato può provocare un costo elevato.

4. Movimentazioni.

Rappresenta uno spreco la presenza nel workflow di qualsiasi tipo di movimento non necessario. Sono sprechi di movimentazione ogni spostamento di materiali, prodotti, informazioni o clienti, che non sia richiesto dalla natura del prodotto/servizio realizzato.

Un esempio semplice è l’eccessiva movimentazione degli operatori in linea dovuti ad un layout non ottimale e presenza di materiale posizionato in modo non ergonomico in postazione.

5. Processi non corretti.

Questi si creano con la presenza di fasi di processo dovute a inefficienze nelle risorse trasformanti o nella progettazione di prodotto o di processo. Si hanno sovra processi con trasformazioni eccessive o non necessarie, quando i processi sono

progettati e realizzati in modo ridondante o inadeguato. Nel primo caso si consumano risorse generando costi per i quali il cliente non è disposto a pagare, mentre con processi inadeguati sarà necessario svolgere attività ulteriori.

Eseguire controlli in accettazione quando un fornitore già garantisce prodotti senza difetti è un esempio di processo non corretto.

6. Scorte.

Le scorte sono accumuli di risorse da trasformare, in trasformazione o trasformate. Più precisamente, tutto ciò che giace fermo in attesa di un evento: materiali, semilavorati, prodotti finiti in giacenza o informazioni. Tutte queste scorte occupano spazio, richiedono attrezzature, macchine e strutture: ciò si traduce in termini di costo.

Le scorte costituiscono un intralcio al miglioramento perché nascondono i problemi. Ad esempio, un polmone di materiale semilavorato (Work in Progress) può essere considerato un fattore positivo poiché permette di assorbire la variabilità della domanda e le irregolarità nelle varie fasi, che sono in realtà da perseguire ed eliminare prima ancora di qualsiasi altro muda.

7. Difetti.

Ci si trova in presenza di difetti quando si svolgono attività il cui output è difettoso, non è conforme alle specifiche o non aderente alla richiesta del cliente. Ciò si traduce in scarti o rilavorazioni che generano costi per i quali il cliente non è disposto a pagare. “Non bisogna ricevere, creare e trasmettere difetti”, questo rappresenta un must della filosofia lean.

Una volta identificati e distrutti gli sprechi che si celano nelle attività è possibile arrivare ad una riduzione dei costi. A questo scopo non può mancare l’impegno di coloro che lavorano nel gemba produttivo, per valorizzare appieno la capacità che possiede e per eliminare completamente i muda che si annidano nel lavoro.

Nel tempo è stato evidenziato un ottavo spreco: lo spreco di talento. Questo racchiude al suo interno gli sprechi di energia, di comunicazione, di spazio, di creatività, di conoscenza, di mancato utilizzo di intelletto e abilità. Questo spreco è differente dai precedenti perché si riferisce a qualcosa di omesso, mentre gli altri fanno riferimento ad operazioni inutili, eccessive o errate. Eliminare questo muda

significa liberare risorse utilissime per poter procedere poi con la caccia alle altre cause di spreco e alla loro eliminazione.33

Per agire sull’eliminazione degli sprechi vi sono due possibili approcci: istintivo e scientifico. Con l’approccio istintivo si seguono quattro fasi non strutturate: si prova, si spera, si ipotizza e si percepisce. Al contrario l’approccio scientifico, basato sul ciclo di Deming, permette di seguire degli step definiti e strutturati per arrivare all’obiettivo prefissato. Le fasi che devono essere seguite sono: analizzare - scan, pianificare - plan, eseguire - do, controllare - check, standardizzare una soluzione condivisa - act.