Introduzione al sistema di gestione Kanban

L’uso del kanban è un metodo per rendere operativo il controllo del flusso pull disaccoppiato. Il significato letterale del termine giapponese è “cartellino” o “segnale”. L’utilizzo del kanban permette di controllare il trasferimento dei componenti tra le diverse fasi delle operations76, facendo nascere un sistema

d’informazione che integra la produzione, collegando tutti i processi, armonicamente, con la domanda del cliente.

Tramite questo sistema di gestione del flusso dei materiali, si rovescia il punto d’osservazione e si concepisce il processo produttivo come un’operazione che va da valle a monte e che lavora i pezzi necessari solo nel momento in cui ce n’è bisogno.

È possibile definire tre macro finalità dell’utilizzo del kanban all’interno di una supply

chain:

- la gestione lineare e semplice di invio di unità elementari da monte a valle all’interno del processo;

- l’utilizzo di uno strumento di controllo visivo che permette di evidenziare le aree di sovrapproduzione e di mancata sincronizzazione;

76 Le operations si possono definire come un insieme integrato di processi. Per implementare un corretto utilizzo dello strumento kanban è necessario conoscere il ruolo dei singoli processi all’interno delle operations e la relazione tra essi.

- permette di monitorare il flusso dei materiali, interni ed esterni, diventando uno strumento per il miglioramento continuo.

I principali vantaggi dell’utilizzo del sistema kanban sono riassumibili come segue: - riduce le rotture di stock delle merci a magazzino;

- riduce notevolmente le scorte;

- permette risposte veloci ai cambiamenti della domanda; - migliora l’accuratezza della scorta;

- semplifica la programmazione, consentendo una riduzione dell’uso dell’MRP;

- consente la creazione di partnership robuste con i fornitori.

La tabella 4.2.5. mette a confronto le caratteristiche di un sistema di gestione basato sull’utilizzo del MRP contro quelle di un sistema kanban.

Tabella 4.2.5. – Confronto MRP vs Kanban

MRP KANBAN

Accordi spot su Lead Time e condizioni di fornitura

Accordi di medio periodo su Lead

Time e condizioni di fornitura

Forniture sulla base dei consumi previsti anche nel breve periodo

Reintegro dei materiali consumati, in modo indipendente dai consumi previsionali di breve periodo Necessità di tenere conto dei LT dei

fornitori per la programmazione della produzione

La programmazione della produzione può non considerare i LT dei codici gestiti a kanban, poiché questo prevede il reintegro automatico di quanto consumato

Multi-sourcing sullo stesso codice,

difficoltà nel far crescere e migliorare la qualità

Single-sourcing sul codice, possibilità di

far crescere il fornitore e migliorare la qualità

Assenza di controllo visuale all’interno dell’impresa

Presenza di visual management all’interno dell’impresa Acquisto spot, non legato ad accordi

di medio periodo

Partnership di medio periodo

Assenza di continua condivisione di informazione tra cliente e fornitore

Condivisione continua di

informazione di cliente e fornitore È possibile effettuare check della

disponibilità solo in prossimità della data di produzione

Check continuo e in anticipo sulla

Nella sua forma più semplice, il kanban è una scheda utilizzata da una fase a valle all’interno del processo per chiedere alla fase a monte di inviarle altri pezzi. Esistono tre tipologie di kanban (figura 4.2.14.):

- di produzione

- di acquisto o fornitura

- di movimentazione o prelievo.

Figura 4.2.14. – Tre tipologie di kanban77

Il principio che sta alla base della logica di gestione kanban è semplice e lineare: la ricezione di un cartellino innesca la movimentazione, la produzione o l’acquisto di una unità o di un contenitore standard di unità. Se il sistema kanban viene applicato completamente, questo diventa l’unico mezzo attraverso cui si può autorizzare il prelievo o la movimentazione, la produzione e l’acquisto di materiale.

Di seguito vengono presentati i principali metodi di gestione del kanban.  Kanban “puro”

Può essere single card o dual card. La prima modalità di gestione del kanban prevede l’esistenza soltanto di kanban di produzione o di acquisto. Il punto di disaccoppiamento si trova prima della fase a valle, con presenza di un supermarket correttamente dimensionato.

Per il sistema dual card, invece, si utilizzano anche cartellini di prelievo, oltre che di produzione ed acquisto, e la logica prevede l’utilizzo di due supermarket, uno principale e l’altro nel luogo di utilizzo (figura 4.2.15.).

Questo sistema viene implementato se: ci sono molti codici comuni a più processi; non vi è la possibilità di posizionare il supermarket nel luogo di utilizzo; c’è la necessità di creare contenitori appositi per migliorare l’ergonomia nel luogo di utilizzo oppure vi è un multi stabilimento.

 Batch Kanban

Viene utilizzato questo sistema quando il riordino del materiale non può avvenire secondo la quantità indicata dal singolo cartellino. Questo succede poiché, ad esempio, il fabbisogno durante il LT di ripristino è troppo basso rispetto al lotto economico di produzione o di trasporto del fornitore, oppure perché vi sarebbe un eccessivo numero di ordini che si staccherebbero al fornitore con un rilascio ad ogni cartellino. Un ulteriore motivazione che spinge ad utilizzare la modalità “lotto di cartellini” è l’esigenza di creare contenitori più piccoli, per permettere un miglior asservimento di codici condivisi fra più linee, senza voler rivedere i parametri di fornitura come la quantità minima di riordino.

I principali vantaggi di questo sistema sono: la possibilità di ridurre le giacenze medie dei codici; la possibilità di gestire quei casi in cui il lotto di riordino è molto grande rispetto al consumo nel periodo di copertura; la riduzione del numero di ordini lanciati al fornitore. Il sistema di gestione con il lotto di cartellini diventa però più complesso da gestire poiché il rilascio di cartellini kanban non genera necessariamente un ordine e, se gestito fisicamente, richiede molta attenzione.

 Signal Kanban

Questo sistema è simile alla metodologia del kanban puro ma concettualmente diverso: prevede un unico cartellino di ripristino che viene posizionato ad un determinato livello di scorta, chiamato punto di riordino (figura 4.2.16).

Solitamente questo sistema viene utilizzato quando il lotto di produzione o di acquisto è molto grande rispetto ai consumi ma non è possibile intervenire per ridurlo, oppure se il numero di contenitori kanban necessari è minore di due.

 Double bin o vuoto per pieno

Questa è la forma più semplice di utilizzo del sistema kanban: si utilizzano due contenitori ed il contenitore vuoto costituisce l’ordine di ripristino. Non esiste un vero e proprio flusso informativo e la giacenza solitamente è sovradimensionata; viene tipicamente utilizzato per codici a basso valore ed alta rotazione, come ad esempio la minuteria.