In questa breve trattazione delle principale scelte di natura tecnico-organizzattive da attuare nel momento delle stesura di un Business Plan non potevo tralasciare un accenno a quelle che riguardano il layout cioè la disposizione fisica di macchinari e attrezzature. È una decisione che assume rilevanza in relazione a due aspetti, impatta sull’ampiezza e sull’utilizzazione degli spazi disponibili nello stabilimento, è di carattere parzialmente irreversibile in quanto un successivo spostamento delle risorse comporterebbe un elevato esborso finanziario.
L’obiettivo del layout è quello di ottimizzare le risorse che gli americani denominano le 4 M: men, materials, machines, money nonché la movimentazione dei materiali in corso di lavorazione e dei tempi di riposo.
Gli obiettivi generali che si devono tenere presenti per sviluppare un nuovo layout o una ristrutturazione di una preesistente disposizione planimetrica sono:
1. Integrazione: analisi integrata di tutti i fattori inerenti al layout (volume di produzione di ciascuna linea, ore disponibili di manodopera e di macchina, numero di dipendenti, ciclo produttivo e relativa sequenza, servizi ausiliari alla produzione, ecc.)
172 2. Utilizzazione: analisi dell’effettivo utilizzo di impianti, macchine, uomini, aree di produzione.
3. Espansione: in caso di espansione, analisi degli eventuali vincoli. 4. Flessibilità: facilità di rilocalizzazione dei mezzi produttivi del layout.
5. Versatilità: studio degli eventuali effetti che una innovazione di processo può comportare sul prodotto finito.
6. Regolarità: regolare e netta divisione delle aree o di zone di esse specialmente quando sono separate da pareti, piani, corridoi principali, ecc.
7. Compattezza: compattare le fasi produttive. Obiettivo è ridurre al minimo gli spostamenti di materiale ma anche dei nostri collaboratori.
8. Ordine e razionalità: una sequenza logica del flusso del materiale e delle aree di lavoro con le opportune attrezzature per scarti e rottami.
9. Convenienza: una disposizione più conveniente per tutti quelli che sono impiegati sia in operazioni giornaliere che in lavori periodici.
10. Sicurezza: una adeguata protezione nelle zone pericolose, una opportuna disposizione
Le variabili che incido maggiormente sulla scelta di una un layout rispetto ad un altro sono ad esempio la varietà, i volumi e le varianti di prodotto.
I vantaggi che si possono ottenere con un nuovo layout sono enormi, basti pensare che normalmente i materiali sono sottoposti a reali operazioni di trasformazione solamente per il 30/40 % del tempo che intercorre tra il prelevamento da magazzino del materiale grezzo ed il versamento del prodotto finito a spedizione. Il 60/70 % dunque di questo tempo viene impiegato in trasporti ed in attese di vario genere i cui costi normalmente non vengono evidenziati da alcuna contabilità proprio perché non facilmente concretizzabili. Bisogna infatti osservare che, contrariamente alle comuni credenze, la maggior parte del costo del lavoro non si forma nella fase di lavoro vero e proprio della macchina, ma nella fase di spostamento del materiale sul posto di lavoro e
173 da un posto di lavoro ad un altro. L’efficienza produttiva è influenzata anche dalla inadeguatezza dei mezzi predisposti per l’avanzamento del prodotto in lavorazione.
Gli schemi di layout a cui si fa riferimento sono solitamente quattro. Di seguito riporto una breve descrizione per ciascuno di essi.
1) Layout per prodotto o in linea È caratteristico delle imprese che producono con il sistema della catena di montaggio e in generale i sistemi caratterizzati da una certa rigidità e ripetitività della operazioni che danno luogo a produzione di beni standardizzati. Questo tipo di layout è caratterizzato da macchinari specifici che vengono dedicati allo svolgimento della medesima operazione su pezzi identici. La loro disposizione è sequenziale ed in linea e segue esattamente la fasi del ciclo di lavorazione.
Generalmente si ritiene infatti conveniente impostare una lavorazione in linea quando:
bisogna costruire un gran numero di pezzi o prodotti;
si deve produrre quel pezzo o quel prodotto per un lungo periodo;
è possibile lo sfruttamento completo della macchina o dell’impianto molto costoso;
i materiali o i prodotti permettono lo spostamento o il trasporto continuo con mezzi meccanici;
si ha la possibilità, mediante un accurato studio di metodi e dei tempi, di cadenzare ed equilibrare le macchine ed il lavoro manuale in modo che il flusso del materiale risulti costante lungo tutto il processo produttivo.
2) Layout per produzione a lotti Il layout per produzione a lotti, promosso da Henry Ford nei primi anni del 1900, ebbe il suo massimo impiego fino alla vigilia della seconda rivoluzione industriale con l’utilizzo delle linee di produzione.
In questa disposizione planimetrica si segue il criterio di disporre le macchine o le lavorazioni omogenee in determinate aree adibite solo a quel tipo di macchine o quel
174 genere di lavorazione (esempio: reparto fresatrici, reparto presse, reparto trapani, reparto fatturazione, ecc.).
Ne consegue che sia l’operatore sia il prodotto si spostano da un gruppo di macchine all’altro. Come conseguenza finale si avrà che il materiale costituente il lotto o lo stock di produzione non lascia un dato reparto fino quando l’ultimo pezzo del lotto non ha subito quella data operazione, per cui tutto il materiale del lotto attende la ultimazione in un deposito temporaneo il più delle volte ubicato accanto al posto di lavoro stesso.
3) Layout a posto fisso Con questo tipo di layout il materiale ed i componenti di un prodotto convergono in una data area dove è sistemato il componente più importante o di maggiori dimensioni. In questa area operano sia uomini sia macchine.
La caratteristica principale di questa disposizione planimetrica è che il materiale o il prodotto sta fermo mentre si spostano gli uomini o le macchine.
I vantaggi di questo layout sono essenzialmente tre:
si riduce notevolmente il trasporto delle parti più ingombranti o più pesanti;
è chiaramente delimitata la responsabilità della qualità del prodotto eseguito,
presenta la massima flessibilità possibile in quanto si adatta sia alla variabilità del prodotto, sia al volume di produzione, sia infine a qualsiasi variazione del disegno o del progetto.
Generalmente questo genere di layout viene usato nel montaggio di grossi macchinari, di grossi motori, di locomotive, nonché nella cantieristica navale e aereonautica, dove il costo per trasportare la parte principale è molto elevato, la produzione è limitata a poche decine di unità e dove soprattutto ha molto importanza l’abilità dei componenti la squadra per garantire un’ottima qualità del prodotto finale.
175 4) group technology tale layout coniuga l’efficienza dei reparti di linea con la versatilità dei reparti funzionali.
Le attrezzature e i macchinari vengono raggruppati al fine di realizzare la stessa tipologia di prodotti, omogenei dal punto di vista delle parti componenti, oppure del ciclo tecnologico. La flessibilità di tale produzione consiste nel variare il numero di addetti in base al ritmo di produzione. Appartengono a tale tipologia di layout quella delle isole di montaggio e quello in linea ad U. La prima arricchisce le mansioni degli operai, in quanto a essi viene affidato il compito di svolgere numerose parti del ciclo produttivo. Ogni isola è responsabile dell’output di prodotto e gode di ampia autonomia nella gestione del gruppo di lavoro. Il layout in linea ad U ha la peculiarità di disporre in posizione frontale la prima e l’ultima macchina. Di conseguenza, l’ingresso e l’uscita della linea risiedono nel medesimo punto.