quelle in arrivo, vengono sottoposte oltre che a controllo quantitativo, anche ad analisi chimico- fisiche oppure a prove di funzionamento per evitare spedizioni di prodotti non garantiti, riducendosi così i costi dovuti a sostituzioni, spesso riparando in loco i pezzi difettosi. Nella zona di ricezione è opportuno prevedere sempre il posizionamento dei prodotti che, scaricati fisicamente e contabilmente dalla produzione, devono essere controllati prima di procedere al posizionamento fisico sulle scaffalature o comunque sulle strutture previste. Quando i prodotti provenienti dai fornitori devono essere sottoposti a collaudo prima di essere accettati e posizionati nel magazzino, si può procedere secondo diverse possibilità. La prima prevede o la fornitura esclusiva da fornitori certificati secondo le norme ISO, oppure, quando possibile, il collaudo effettuato presso il fornitore da funzionari aziendali. Con questa ultima soluzione si ha un aumento dei costi dovuti alle trasferte dei propri collaudatori, ma si evitano iter burocratici spesso complessi e dispendiosi con comunicazione ai fornitori e produzione di nuova documentazione per l‟invio di materiali. E‟ comunque da evitare la soluzione che spesso si applica quando il prodotto in entrata ha caratteristiche non corrispondenti ai capitolati ma comunque accettabili in funzione dell‟urgenza di produzione: l‟accettazione con sconto sul prezzo di acquisto. Un‟altra soluzione è la determinazione di un‟area limitata per il collaudo, soluzione che comporta, quando l‟area viene interamente utilizzata, il continuo sollecito al collaudo: è un sistema pratico e che risulta spesso efficace per accelerare le operazioni di collaudo.
Aree per il servizio al personale. Anche se la tendenza attuale impone l‟automazione del
magazzino, il personale soprattutto ausiliario ed amministrativo resta numeroso nei magazzini aziendali. Oltre a spogliatoi e servizi igienici, sono da prevedere sala mensa (con cucina o semplicemente servizio catering). Lo standard previsto è di circa 1m2/addetto. Per il personale addetto ai trasporti esterni è da prevedere sala d‟attesa, più o meno attrezzata in relazione ai tempi previsti per il carico/scarico delle merci.
Area per gli uffici gestionali. L‟introduzione dell‟informatica per il controllo e la gestione in tempo
reale dell‟attività amministrativa del magazzino ed il rilascio dei relativi documenti contabili (bolle di accompagnamento, ricevute, fatture ecc.) ha sveltito enormemente l‟attività del personale addetto all‟inserimento di dati sugli articoli in arrivo e all‟emissione di ordini di spedizione. E‟ da prevedere un‟area attrezzata con postazioni informatiche in base al numero di operatori ai terminali; deve essere previsto inoltre, un ufficio per il responsabile del magazzino con annessa segreteria.
b) Area di stoccaggio
E‟ l‟area più importante dell‟intero complesso di un centro di distribuzione: dalla sua struttura, dal suo layout interno, dalla tipologia delle strutture e dei mezzi di movimentazione utilizzati, dalle procedure adottate dipende la produttività del centro di distribuzione ed il livello di servizio realizzabile.
Il dimensionamento di massima dell‟area di stoccaggio (F.Turco, 1993) può essere articolato in tre passi fondamentali:
• determinazione della superficie di stoccaggio richiesta; • determinazione del layout ottimale dell‟area di stoccaggio;
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• scelta delle modalità di allocazione delle merci.
Ma tali fasi, presentate in sequenza, devono in realtà essere condotte e coordinate parallelamente, dal momento che le decisioni assunte in ciascuna di essa possono influenzare le altre. Ad esempio, i criteri di allocazione delle merci hanno un‟influenza determinante nella valutazione dei tempi di ciclo semplice o combinato, e quindi sul rapporto di forma ottimale del magazzino (vedi par. 2.6.2.1).
Il dato di progetto da cui partire per determinare la superficie complessiva da destinare all‟area di stoccaggio è rappresentato dalla ricettività, ossia la capacità di “contenere” merci, richiesta al magazzino.
Sulla base della ricettività è possibile calcolare la superficie da destinare al magazzino attraverso la determinazione del numero di unità di carico contenute nel modulo unitario del magazzino. Il modulo unitario rappresenta l‟unità geometrica elementare che, ripetuta ordinatamente, consente di riprodurre la pianta del magazzino.
Nell‟esempio di figura 2.8, relativo al caso di un magazzino a scaffali bifrontali, la superficie del modulo unitario è rappresentata dall‟area evidenziata in blu. Essa, trascurando i corridoi di estremità (questa approssimazione non influenza significativamente i calcoli effettuati), corrisponde alla superficie di due vani più la corrispondente frazione di corridoio.
La superficie del modulo unitario è pari a:
Figura 2.8 Superficie del modulo unitario (vista in pianta).
Con l ed p dimensioni della postazione di stoccaggio (o posto pallet), rispettivamente parallela e trasversa al corridoio di ampiezza c.
Il dimensionamento dell‟area di stoccaggio dipende, comunque, non solo dal volume previsto di merci stoccate annualmente ma anche dal tipo di movimentazione interna scelta; quest‟ultimo fattore, infatti, vincolando gli spazi necessari alle corsie d‟accesso alle merci, influenza anche il tipo di stoccaggio. Per ciascuna tipologia di magazzino si può calcolare il numero di udc che si possono stoccare per modulo e quindi il numero di udc per metro quadro (pallet/m2).
Si definisce coefficiente di utilizzazione superficiale (CUS) il numero di udc stoccate diviso l'area del modulo unitario:
p c
l
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Data la potenzialità ricettiva richiesta, si può dimensionare l‟area operativa di stoccaggio necessaria per il magazzino considerato.
Di seguito si illustra come esempio il “caso notevole” di magazzino con scaffalature bi frontali e carrelli a forche retrattili (dettagli specifici su tipologie di scaffalature e di sistemi di movimentazione sono riportati al capitolo 3).
In tale ipotesi di magazzino, i dati di progetto sono: dimensioni udc (800 mm;
dimensioni posto pallet mm; ampiezza corridoio 3000 mm;
altezza massima presa forche 6500 mm.
VISTA FRONTALE VISTA LATERALE
Figura 2.9 Dimensionamento della cella di stoccaggio a singola profondità con 2 europallet
affiancati.
In figura 2.9 è riportato la schematizzazione di una cella di stoccaggio a singola profondità con 2 udc pallettizate per cella (euro pallet, trattati con maggior dettaglio al par. 3.3) affiancati, con vista dall‟alto, frontale e laterale ed il rispettivo dimensionamento, con l luce interna del vano più spessore dei montanti d con valori compresi tra 75÷150 mm, con p dimensione dell‟udc più e, distanza tra le
e
h H
l
p
e
VISTA DALL’ALTO
800
mm
1200 m mVISTA DALL’ALTO
p
l
d
d
d
800 mm
800 mm
1200 mm50
udc contrapposte sulla scaffalatura bifronte con valori compresi tra 200÷300 mm, H l‟altezza del vano con valori H=900-1200-1500-1800-2100-2400 mm, data dalla dimensione dell‟udc più la luce in altezza con valori compresi tra 100÷150 mm.
Con 2 euro pallet, l‟area del modulo unitario in pianta sarà data:
Il numero di livelli di stoccaggio dipende dalla massima altezza raggiungibile dalle forche dei carrelli; avendo supposto carrelli a forche retrattili, un valore plausibile per la massima altezza di presa forche è pari a 6,5 m. Quindi l‟altezza massima di impilamento raggiunta nel magazzino, comprensiva dell‟ultimo pallet sarà data dall‟altezza massima delle forche più l‟ultimo pallet; ovviamente tutto ciò compatibilmente con l‟altezza standard di un capannone industriale che è circa 7 m. Sarà in questo caso:
Quindi l‟altezza totale della scaffalatura sarà e con 5 livelli di stoccaggio verticali si ha:
Di conseguenza la superficie in pianta dell‟area di stoccaggio è definibile, con sufficiente approssimazione quando i materiali sono tutti, o nella maggioranza, posizionabili su euro pallet, con la seguente formula:
Da notare che, dovendo definire il numero di pallet da posizionare al fine di calcolare la superficie necessaria, è opportuno considerare il numero di pallet previsto aumentato del 20% per poter far fronte alle cosiddette “punte” di scorta massima che si possono verificare.
Con ampia approssimazione si può dimensionare l‟area di stoccaggio richiesta per deposito merci a lungo termine intorno a 0.04 m2 /t, per giorno di giacenza.
E‟ comunque sempre da considerare che un dimensionamento ottimale deve sfruttare non solo le superfici ma anche i volumi relativi disponibili, posizionando strutture idonee ai materiali movimentati e utilizzando mezzi di movimentazione che ottimizzino l‟utilizzo non solo della superficie ma anche dell‟altezza disponibile e possano far raggiungere la maggiore produttività possibile nelle due attività operative che si svolgono in questa area: posizionamento e prelievo dei materiali.
Va osservato che nella definizione della superficie disponibile una notevole influenza è data dalla dimensione della maglia dei pilastri che si deve conciliare con la dimensione della larghezza del corridoio (legata alla tipologia del carrello elevatore) e che determina il minore o maggiore utilizzo della superficie disponibile, e che conseguentemente aumenta o diminuisce il numero di posti pallet disponibili.
Il dimensionamento dell‟area di stoccaggio è quindi strettamente legato alla tipologia delle strutture portanti (per esempio, magazzino statico o dinamico, armadi o scaffalature per minuterie ecc.), alla scelta del mezzo di movimentazione. In relazione alla tipologia del carrello elevatore, infatti, (ad
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esempio frontale, retrattile, o trilaterale) si differenzia l‟utilizzo della superficie disponibile. E, non ultimi, al valore degli investimenti previsti nelle differenti possibili soluzioni, tenendo sempre presente che certamente è da valutare questo costo ma è più importante la previsione dei costi di gestione conseguenti alle scelte effettuate poiché potranno essere adottate soluzioni previste in funzione di costo/pallet di gestione annuo e non solamente in relazione alla entità degli investimenti. Nell‟ottica di avere un‟area di stoccaggio il più possibile compatto, in modo da garantire la recettività necessaria, ma contemporaneamente sufficiente a rendere i prelievi agevoli e gli spostamenti veloci da una postazione di stoccaggio (slot) all‟altra, si inserisce la possibilità di suddividere l‟area del magazzino in due zone. Una denominata Reserve Area (o Bulk Storage Area), dedicata allo stoccaggio intensivo dei prodotti e finalizzata all‟ottenimento di uno stoccaggio di grandi unità di carico provenienti dall‟area di ricezione. L‟altra, di superficie limitata, denominata
Forward Area (o Pick Area) adibita ai prelievi: i prodotti vengono stoccati secondo logiche che ne
consentano un agevole reperimento da parte degli addetti, con lo scopo di ridurre i tempi di allestimento dell‟ordine processato, ma richiede il periodico approvvigionamento della FA con gli articoli immagazzinati nella RA. Tale approccio verrà esposto più nello specifico nel prosieguo della trattazione (par. 2.6.2.2).
c) Area spedizioni
Il dimensionamento di questa area (ed il suo layout interno) è in stretta relazione alla definizione delle attività che vi devono essere svolte ed alle procedure connesse. Attività e procedure collegate alla politica distributiva che vi si svolge o che vi si andrà a svolgere. E poiché questa può variare nel tempo in relazione al mutare delle politiche commerciali dell‟azienda, alle variazioni richieste dal mercato, alle direttrici di traffico previste ecc., l‟area spedizioni dovrà tener conto delle possibili variazioni operative.
Sono, poi da valutare attentamente le molte variabili che la possono influenzare, in relazione alla presenza o meno di strutture e materiali che sono complementari alla spedizione, quali ad esempio materiali di imballaggio, linee per il confezionamento di materiali, linee di etichettatura ecc., oltre naturalmente alle aree di sosta dei materiali allestiti in attesa della spedizione.
Area di formazione ed imballo delle unità di carico. Per ridurre l‟incidenza della manodopera nei
magazzini, soprattutto in presenza di merci con limitato numero di voci o con impacchettamenti uguali, si usano macchine automatiche per la formazione dei pallet. Queste macchine sono alimentate automaticamente da nastri trasportatori che le collegano con l‟area di formazione dell‟ordine. Il dimensionamento di quest‟area dipende quindi dalle dimensioni delle macchine e dall‟attrezzatura in essa utilizzata.
Area di impacchettamento e personalizzazione delle confezioni. Quest‟area in cui avviene il
confezionamento dei prodotti (packaging), è presente solo in alcuni magazzini di aziende manifatturiere che trovano più conveniente spedire direttamente i prodotti finiti sfusi che poi vengono confezionati a livello locale. Si tratta quindi di linee di impacchettamento con caratteristiche simili a quelle produttive, con necessità di spazi più o meno ampi in relazione al grado di meccanizzazione previsto.