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Infine, quando sia la selettività che l‟accesso sono bassi, si può prendere in considerazione l‟ipotesi di adozione di un sistema a scaffali mobili, particolarmente adatto in caso di spazio disponibile limitato.
È comunque necessario precisare che la classificazione dei sistemi di stoccaggio in funzione dell‟indice di accesso non è rigida in quanto le prestazioni dinamiche dei sistemi in cui la movimentazione avviene con carrelli industriali dipendono in modo consistente dai percorsi medi e quindi dal layout dell‟area di stoccaggio oltre che dalla tipologia del sistema di stoccaggio.
Un magazzino automatizzato comunque, una volta realizzato, ha definite sia la potenzialità ricettiva sia la potenzialità di movimentazione, a meno di una variabilità legata alle diverse politiche di gestione operativa, e dunque risulta individuato l‟indice di accesso “ideale” dei prodotti da stoccare nel centro di distribuzione e tale da saturare contemporaneamente la capacità ricettiva e di movimentazione del centro di distribuzione.
2.6 Il Layout di un centro di distribuzione
Il layout (o plant layout) è la configurazione e l'organizzazione di un dato magazzino o impianto in termini di efficacia ed efficienza, minimizzando cioè, i costi e i tempi di produzione in modo da garantire un efficiente immagazzinamento temporale dei prodotti finiti e flusso dei prodotti tra gli impianti. Comprende la progettazione e attuazione della disposizione ottimale delle attrezzature industriali, ivi comprese la mano d‟opera, il macchinario, le scorte, i trasporti interni e tutti i servizi accessori, nonché la progettazione della struttura più adeguata a contenere e a proteggere tali sistemi. Le motivazioni da cui scaturisce la necessità di effettuare studi di layout sono generalmente legate all‟esigenza di riprogettazione parziale o totale del prodotto; o a sensibili variazioni della domanda e/o nell‟ubicazione o concentrazione dei mercati; oppure motivazioni legate a problematiche relative all‟ambiente di lavoro (obsolescenza delle attrezzature esistenti, eccessiva frequenza di infortuni sul lavoro, ambiente di lavoro insoddisfacente).
Aggiungiamo ancora che la definizione del layout di un impianto può riguardare: modifiche parziali a layout esistenti, trasformazione generale del layout esistente, trasferimento degli impianti in uno stabilimento già esistente oppure costruzione di un nuovo stabilimento. Da notare che vi è una sostanziale differenza fra lo studio di un nuovo layout e la revisione del layout di un magazzino esistente. Nel primo caso è possibile definire preventivamente alcune condizioni strettamente collegate alla stesura del layout stesso quali ad esempio la struttura fisica dell‟edificio, la posizione rispetto alle vie di entrata e di uscita dei materiali, la maglia dei pilastri in relazione alla tipologia delle strutture di posizionamento ed alle caratteristiche dei mezzi di movimentazione, ecc. Dovendo, invece, effettuare uno studio per la revisione del layout di un magazzino esistente si è spesso vincolati alla pre-esistenza di parte o di tutte le condizioni sopra citate. Nell‟uno e nell‟altro caso, vi sono parametri di politica aziendale che comunque vanno conosciuti preventivamente e debitamente valutati al fine di ottimizzare lo studio di un layout che risulti funzionale, razionale e che possa offrire una alta produttività ed un elevato livello di servizio a costi proporzionati.
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Le informazioni necessarie alla definizione di una configurazione ottimale riguardano sostanzialmente quantità e caratteristiche fisiche degli articoli da produrre, successione delle operazioni (ciclo di lavorazione), volumi, pesi e caratteristiche dei materiali da trasportare lungo il ciclo di lavorazione, numero, tipo e caratteristiche delle macchine e degli impianti occorrenti, manodopera necessaria, fabbisogni di servomezzi (energia elettrica, vapore, acqua, aria compressa, ecc.), esigenze di servizi generali (uffici, laboratori, mense, ecc.), esigenze di reparti di manutenzione, attrezzeria, riparazioni e servizi ausiliari alla produzione (sistemi di gestione delle informazioni, codifica e lettura dei prodotti, ecc.), le sequenze di stivaggio e di prelievo, i vincoli di gestione ed assegnazione, le indicazioni di rifornimento e le indicazioni di accessibilità in termini di attrezzature necessarie e tempo, i livelli di servizio (tempi evasione ordini, quantità di ordini/giorno, tipi di ordini, picking, quantità di clienti, errori ammessi, danneggiamenti ai prodotti) nonché previsioni sulla domanda futura e sulle politiche aziendali (potenzialità, automazione e flessibilità del sistema di movimentazione e stoccaggio). Senza trascurare vincoli urbanistici, territoriali e legislativi, budget economico e politiche d‟immagine.
Gli obiettivi principali di un layout ottimale sono:
semplificare il processo produttivo (significa disporre gli impianti in modo tale da assicurarne il massimo grado di utilizzazione, ridurre al minimo i ritardi di produzione e gli eccessi di scorte, tenere conto delle esigenze di manutenzione del macchinario);
ridurre al minimo i costi del trasporto dei materiali (significa trasporti di materiale ridotti al minimo, impiego di meccanizzazioni e automazioni che rimpiazzano gli spostamenti manuali, riduzione della distanza di trasporto);
ridurre al minimo le scorte di produzione ed i materiali immagazzinati in modo da diminuire i costi di produzione;
utilizzare lo spazio disponibile nel modo più efficace (significa evitare disorganizzazione dei magazzini, aree di produzione ristrette, zone morte);
offrire ai dipendenti un ambiente di lavoro soddisfacente (significa comoda disponibilità degli utensili, facile accesso ai materiali, assenza di rumori fastidiosi, riscaldamento e ventilazione, illuminazione, assenza di umidità e di polvere, sicurezza sul lavoro);
evitare investimenti di capitale non necessari (l‟oculata disposizione di una macchina utensile, ad esempio, può renderne facile l‟uso su più processi e quindi evitare l‟acquisto di una seconda o terza macchina);
utilizzare efficacemente la manodopera (un buon layout non assicura l‟uso ottimale della manodopera, ma ne è condizione e stimolo);
Per realizzare tali obiettivi, possiamo focalizzare l‟attenzione su alcuni punti sensibili che possiamo così sintetizzare:
ottimizzazione dell‟area ricezione materiali dai fornitori, in relazione alle banchine di scarico ed alla facilità di collegamento con i mezzi di trasporto;
collegamento funzionale dell‟area ricezione materie prime con le aree della produzione; collegamento funzionale dell‟area ricezione dei prodotti finiti con l‟area produttiva;
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strutture di posizionamento idonee alle eventuali differenti tipologie dei materiali movimentati; verifica dell‟eventuale condizionamento dei mezzi di movimentazione da utilizzare sul layout (altezza massima di sollevamento delle forche, dimensioni minime di corridoio per la manovra ecc.), nonché possibili varianti in relazione ai possibili differenti tipi di mezzi utilizzabili;
facilità di percorsi dei mezzi di movimentazione sia in entrata che in uscita dalle varie sezioni dei magazzini;
ottimizzazione dei percorsi con procedure organizzative stabilite per le singole operazioni che vengono svolte nel magazzino (ricezione, posizionamento, prelievo, allestimento ordini in partenza, spedizioni); e possibilmente soluzioni che riducano la movimentazione accompagnata agli operatori; limitazione dei tempi operativi e delle fatiche degli operatori;
applicazione di tutte le norme previste per la sicurezza ambientale, antincendio ed antinfortunistica. All‟interno della letteratura scientifica è possibile individuare due indirizzi ben distinti che si focalizzano su aspetti dell‟ottimizzazione dei magazzini tra loro complementari: determinazione della disposizione ottimale degli impianti (Facility Layout Problem), e progettazione degli spazi interni (Internal Layout Design).
Il primo filone si preoccupa di ricercare una metodologia che permetta di posizionare/collocare all‟interno dell‟edificio in maniera efficace ed efficiente le zone assegnate alle diverse attività eseguite in un magazzino, tenendo conto delle relazioni che intercorrono tra le attività stesse, rappresentate ad esempio dai flussi di materiale o dai flussi informativi, nonché delle relazioni che intercorrono tra queste ed il mondo esterno alla struttura di stoccaggio. Il secondo filone invece focalizza la propria attenzione sulla progettazione del layout interno. L‟obiettivo che ci si pone è quello di strutturare l‟area di stoccaggio del magazzino secondo una configurazione ritenuta ottimale, attraverso il collocamento funzionale delle diverse entità (corridoi, scaffalature, aree di prelievo e stoccaggio etc…) nel modo più efficace ed efficiente possibile.
2.6.1 Facility Layout Problem
Uno dei fattori indubbiamente da prendere in considerazione per collocare le diverse attività secondo una logica efficace ed efficiente è il grado di relazione o di complementarietà esistente tra le diverse coppie di facilities.
Infatti, tanto maggiore è la mole di informazioni e/o attività scambiate tra due facilities quanto maggiore sarà il loro grado di complementarietà e quindi la necessità che esse siano collocate l‟una vicino all‟altra. L‟approccio al problema fondato su tale logica è comunemente chiamato Systematic
Layout Planning (SLP) [Muther, R., (1973); Roodenberg, K.J. and Koster, R., (2001)], e prende
origine solitamente dalla costruzione della cosiddetta “Matrice delle prossimità” (o delle relazioni). All‟interno di questa matrice è indicata, per ogni coppia di facilities, una lettera che rappresenta, attraverso una codifica convenzionale definita a priori, l‟intensità della relazione tra le due attività e quindi la necessità della loro vicinanza (o quella che sarebbe auspicabile dal punto di vista imprenditoriale). Una delle codifiche maggiormente utilizzate dagli autori esaminati è presentata di seguito in Tabella 2.4