Prescrizioni generali .1 Progettazione e costruzione

6.2.1.1.1 I recipienti a pressione e le loro chiusure devono essere progettati, fabbricati, provati ed equipaggiati in modo da sopportare tutte condizioni, inclusa la fatica, alle quali sono soggetti nelle normali condizioni di trasporto e di utilizzo.

6.2.1.1.2 (Riservato)

6.2.1.1.3 In nessun caso Io spessore minimo della parete deve essere inferiore a quello definito nelle norme tecniche di progettazione e di costruzione.

6.2.1.1.4 Per i recipienti a pressione saldati, si devono impiegare soltanto metalli che si prestano alla saldatura.

6.2.1.1.5 La pressione di prova di bombole, tubi, fusti a pressione e pacchi di bombole deve essere conforme alla istruzione di imballaggio P200 del 4.1.4.1 o, per i prodotti chimici sotto pressione, alla istruzione di imballaggio P206 del 4.1.4.1. La pressione di prova di recipienti criogenici chiusi, deve essere con-forme alla istruzione di imballaggio P203 del 4.1.4.1. La pressione di prova di un sistema di accumulo ad idruro metallico deve essere conforme all’istruzione di imballaggio P205 del 4.1.4.1. La pressione di prova di una bombola per un gas adsorbito deve essere conforme all’istruzione d’imballaggio P208 del 4.1.4.1.

6.2.1.1.6 I recipienti a pressione assemblati in un pacco devono essere sostenuti da una struttura e collegati insieme in modo da formare una unità. Essi devono essere fissati in modo da evitare ogni movimento in rapporto all’insieme strutturale e ogni movimento che rischi di provocare una concentrazione di sforzi localizzati pericolosi. Gli insiemi dei tubi collettori (per esempio tubi collettori, valvole, manome-tri) devono essere progettati e fabbricati in modo da essere protetti contro gli urti e gli sforzi risultanti dalle normali condizioni di trasporto. I tubi collettori devono sottostare almeno alla stessa pressione di prova delle bombole. Per i gas liquefatti tossici, ogni recipiente deve essere munito di una valvola di isolamento affinché ogni recipiente a pressione possa essere riempito separatamente e che nessuno scambio di contenuto si possa produrre tra i recipienti a pressione durante il trasporto.

NOTA: I codici di classificazione dei gas liquefatti tossici sono r seguenti: 2T, 2TF, 2TC, 2TO, 2TFC o 2TOC.

6.2.1.1.7 Deve essere evitato ogni contatto tra metalli differenti che potrebbe provocare una corrosione per corrente galvanica.

6.2.1.1.8 Prescrizioni supplementari applicabili alla costruzione dei recipienti a pressione criogenici chiusi per i gas liquefatti refrigerati

6.2.1.1.8.1 Devono essere stabilite per ogni recipiente a pressione le caratteristiche meccaniche del metallo utilizzato, compreso la resilienza e il coefficiente di piegamento.

NOTA: Per quanto concerne la resilienza, la sotto-sezione 6.8.5.3 descrive in dettaglio le prescrizioni di prova che possono essere utilizzate.

6.2.1.1.8.2 I recipienti a pressione devono essere isolati termicamente. L’isolamento termico deve essere protetto contro gli urti mediante un involucro. Se lo spazio compreso tra la parete del recipiente a pressione e l’involucro è sotto vuoto (isolamento a vuoto di aria), l’involucro deve essere progettato per sop-portare senza deformazione permanente una pressione esterna di almeno 100 kPa (1 bar) calcolata conformemente a un codice tecnico riconosciuto o una pressione manometrica di collasso critico calcolata di almeno 200 kPa (2 bar). Se l’involucro è chiuso a tenuta di gas (in caso per esempio di isolamento a vuoto di aria), deve essere previsto un dispositivo per evitare che possa generarsi una pressione pericolosa nello strato isolante in caso di insufficiente tenuta ai gas del recipiente a pressio-ne o dei suoi equipaggiamenti. Il dispositivo deve impedire l’entrata di umidità pressio-nell’isolamento.

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6.2.1.1.8.3 I recipienti criogenici chiusi per il trasporto di gas liquefatti refrigerati aventi un punto di ebollizione infe-riore a -182°C, a pressione atmosferica, non devono essere costituiti da materiali suscettibili di reagire in modo pericoloso con l’ossigeno dell’aria o con atmosfere arricchite di ossigeno, quando questi materiali sono situati in parti dell’isolamento termico ove esista un rischio di contatto con l’ossigeno o con un liquido arricchito di ossigeno

6.2.1.1.8.4 I recipienti criogenici chiusi devono essere progettati e fabbricati con appropriati sistemi per il solleva-mento e lo stivaggio.

6.2.1.1.9 Prescrizioni supplementari applicabili alla costruzione dei recipienti a pressione per il trasporto di acetilene

I recipienti a pressione per N° ONU 1001 acetilene disciolto, e il N° ONU 3374 acetilene senza solvente, devono essere riempiti con un materiale poroso, ripartito uniformemente, di un tipo che è conforme alle disposizioni e che soddisfa le prove specificate da una norma o un codice tecnico riconosciuto dall’autorità competente e che:

a. è compatibile con il recipiente a pressione e non forma composti nocivi o pericolosi né con l’acetilene, né con il solvente nel caso del N° ONU 1001; e

b. è capace di impedire la propagazione di una decomposizione dell’acetilene nel materiale poroso.

Nel caso del N° ONU 1001, il solvente deve essere compatibile con il recipiente a pressione.

6.2.1.2 Materiali

62.1.2.1 I materiali di costruzione dei recipienti a pressione e delle loro chiusure che sono in diretto contatto con merci pericolose non devono essere alterati o indeboliti dalle merci pericolose che si intendono trasportare e non devono provocare un effetto pericoloso, per esempio catalizzando una reazione o reagendo con le merci pericolose.

6.2.1.2.2 I recipienti a pressione e le loro chiusure devono essere costruiti con materiali conformi alle norme tecniche di progettazione e di costruzione e alle istruzioni di imballaggio applicabili alle materie che si intendono trasportare. I materiali devono essere resistenti alla rottura fragile e alla fessurazione per corrosione sotto tensione, come indicato nelle norme tecniche di progettazione e di costruzione.

6.2.1.3 Equipaggiamento di servizio

6.2.1.3.1 Ad eccezione dei dispositivi di decompressione, valvole, tubazioni e altri equipaggiamenti sottoposti alla pressione devono essere progettati e fabbricati in modo che la pressione di scoppio sia almeno 1,5 volte la pressione di prova dei recipienti a pressione.

6.2.1.3.2 L’equipaggiamento di servizio deve essere configurato o progettato in modo da impedire ogni dan-neggiamento che rischi di tradursi nella perdita del contenuto del recipiente a pressione nelle normali condizioni di movimentazione o di trasporto. Le parti del tubo collettore raccordate alle valvole di chiusura devono essere sufficientemente flessibili per proteggere le valvole e la tubazione contro una rottura per taglio o una liberazione del contenuto del recipiente a pressione. Le valvole di riempimento e di svuotamento come tutte le coperture di protezione devono poter essere chiuse in modo da pre-venire ogni apertura non intenzionale. Le valvole devono essere protette come prescritto al 4.1.6.8.

6.2.1.3.3 I recipienti a pressione che non possono essere movimentati a mano o per rotolamento devono esse-re equipaggiati con dispositivi (pattini, anelli, staffe) che garantiscano una movimentazione sicura con mezzi meccanici e sistemati in modo tale da non indebolire la resistenza del recipiente a pressione e da non provocare sollecitazioni inammissibili su di esso.

6.2.1.3.4 Ogni recipiente a pressione deve essere equipaggiato con un dispositivo di decompressione come specificato nella disposizione di imballaggio P200 (2) o P205 del 4.1.4.1 o al 6.2.1.3.6.4 e 6.2.1.3.6.5.

I dispositivi di decompressione devono essere progettati in modo da impedire ogni ingresso di mate-ria estranea, la perdita di gas e lo sviluppo di ogni eccesso pericoloso di pressione. Quando installati, i dispositivi di decompressione montati sui recipienti a pressione riempiti con un gas infiammabile e collegati, in posizione orizzontale, da un tubo collettore devono essere disposti in modo da potersi svuotare senza alcun ostacolo all’aria aperta così da impedire che il gas che sfugge ricada sopra il recipiente a pressione stesso nelle normali condizioni di trasporto.

6.2.1.3.5 I recipienti a pressione il cui riempimento si misura in volume devono essere muniti di un indicatore di livello.

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6.2.1.3.6 Disposizioni supplementari per i recipienti criogenici chiusi

6.2.1.3.6.1 Tutte le aperture di riempimento e di svuotamento dei recipienti criogenici chiusi per il trasporto di gas liquefatti refrigerati infiammabili devono essere equipaggiate con almeno due dispositivi di chiusura indipendenti montati in serie, di cui il primo deve essere una valvola d’arresto e il secondo un tappo o un dispositivo equivalente.

6.2.1.3.6.2 Per i tratti di tubazione che possono essere bloccati alle due estremità, e nei quali il liquido rischia di essere bloccato, deve essere previsto un dispositivo di decompressione automatico per evitare ogni sovrappressione all’interno delle tubazioni.

6.2.1.3.6.3 Ogni raccordo situato su un recipiente criogenico chiuso deve essere chiaramente identificato con indicazione della sua funzione (per esempio, fase vapore o fase liquida).

6.2.1.3.6.4 Dispositivi di decompressione

6.2.1.3.6.4.1 Ogni recipiente criogenico chiuso devono essere munito di almeno un dispositivo di decompressione.

Il dispositivo di decompressione deve essere del tipo che resista alle forze dinamiche, in particolare al riflusso.

6.2.1.3.6.4.2 I recipienti criogenici chiusi possono, inoltre, essere muniti di un disco di rottura montato in parallelo con il o i dispositivi a molla, al fine di soddisfare le disposizioni del 6.2.1.3.6.5.

6.2.1.3.6.4.3 I raccordi dei dispositivi di decompressione devono avere una dimensione sufficiente per permettere allo scarico richiesto di passare liberamente fino al dispositivo di decompressione.

6.2.1.3.6.4.4 Nelle condizioni di massimo riempimento, tutti gli ingressi dei dispositivi di decompressione devono essere situati nella fase vapore del recipiente criogenico chiuso e i dispositivi devono essere installati in modo tale che il vapore in eccesso possa passare liberamente.

6.2.1.3.6.5 Capacità e taratura dei dispositivi di decompressione

NOTA: Nel caso dei dispositivi di decompressione dei recipienti criogenici chiusi, si intende per pres-sione massima di servizio ammissibile (PSMA), la prespres-sione manometrica massima ammissibile alla sommità di un recipiente criogenico chiuso riempito, quando è sistemato in posizione di servizio, compresa la pressione effettiva massima durante il riempimento e lo svuotamento.

6.2.1.3.6.5.1 Il dispositivo di decompressione deve aprirsi automaticamente a una pressione che non deve essere inferiore alla PSMA, ed essere completamente aperto a una pressione uguale a 110% della PSMA.

Dopo lo svuotamento, si deve chiudere a una pressione che non sia inferiore al 10% della pressione alla quale comincia lo svuotamento e deve rimanere chiuso a ogni pressione inferiore.

6.2.1.3.6.5.2 I dischi di rottura devono essere tarati in modo da cedere a una pressione nominale uguale al 150%

della PSMA o alla pressione di prova se questa ultima è più bassa.

6.2.1.3.6.5.3 In caso di perdita di vuoto di un recipiente criogenico chiuso isolato sotto vuoto, la portata combinata di tutti i dispositivi di decompressione installati, deve essere sufficiente affinché la pressione (compresa la pressione accumulata) all’interno del recipiente criogenico chiuso non superi il 120% della PSMA.

6.2.1.3.6.5.4 La capacità richiesta dei dispositivi di decompressione deve essere determinata secondo un definito codice tecnico ben stabilito, riconosciuto dall’autorità competente¹.

6.2.1.4 Approvazione dei recipienti a pressione

6.2.1.4.1 La conformità dei recipienti a pressione deve essere valutata al momento della loro fabbricazione come richiesto dalla autorità competente. I recipienti a pressione devono essere ispezionati, provati e approvati da un organismo di controllo. La documentazione tecnica deve includere tutti i dettagli di pro-getto e costruzione, e l’intera documentazione relativa alla fabbricazione e prova.

6.2.1.4.2 I sistemi di garanzia della qualità devono essere conformi alle disposizioni dell’autorità competente.

6.2.1.5 Controllo e prova iniziali

6.2.1.5.1 I recipienti a pressione nuovi, esclusi i recipienti criogenici chiusi e i sistemi di accumulo ad idruro metallico, devono subire prove e controlli durante e dopo la fabbricazione conformemente alle norme di progettazione che sono a loro applicabili, e in particolare alle seguenti:

1 Vedere, per esempio, le pubblicazioni CGA S-1.2-2003 “Pressure Relief Device Standards - Part 2 - Cargo and Portable Tanks for Compressed Gases” e S-1.1-2003 “Pressure Relief Device Standards - Part 1 - Cylinders for Compressed Gases”.

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Su un sufficiente campione di recipienti a pressione:

a. Prova delle caratteristiche meccaniche del materiale di costruzione;

b. Verifica dello spessore minimo della parete;

c. Verifica dell’omogeneità del materiale per ogni lotto di fabbricazione;

d. Esame dello stato esterno e interno dei recipienti a pressione;

e. Ispezione delle filettature della flangia;

f. Verifica della conformità con la norma di progettazione;

Per tutti i recipienti a pressione:

g. Una prova di pressione idraulica. I recipienti a pressione devono soddisfare i criteri di accet-tazione specificati in una norma tecnica o in un codice tecnico relativo alla progetaccet-tazione e costruzione;

NOTA: Con l’accordo dell’autorità competente la prova di pressione idraulica può essere sostituita da una prova per mezzo di un gas, quando quest’operazione non presenti pericoli.

h. Esame e valutazione dei difetti di fabbricazione e quindi o riparazione o dichiarazione di inu-tilizzabilità dei recipienti a pressione. Nel caso di recipienti a pressione saldati, deve essere fatta particolare attenzione alla qualità delle saldature;

i. Controllo dei marchi apposti sui recipienti a pressione;

j. Inoltre, i recipienti a pressione destinati al trasporto del N° ONU 1001 acetilene disciolto e del N° ONU 3374 acetilene senza solvente devono essere controllati per quanto concerne la disposizione e Io stato del materiale poroso e, se applicabile, la quantità di solvente.

6.2.1.5.2 Su un campione adeguato di recipienti criogenici chiusi devono essere eseguiti i controlli e le prove prescritti al 6.2.1.5.1 (a), (b), (d) e (f). Inoltre su un campione di recipienti criogenici chiusi le saldature, ad eccezione delle saldature delle coperture, devono essere verificate mediante radiografia, ultra-suoni o altro metodo appropriato di prove non distruttive, conformemente alla norma di progettazio-ne e di costruzioprogettazio-ne applicabile. Questo controllo delle saldature non si applica all’involucro esterno.

Inoltre, tutti i recipienti criogenici chiusi devono subire i controlli e le prove iniziali specificati al 6.2.1.5.1 (g), (h) e (i), come pure una prova di tenuta e una prova per assicurarsi del buon funzionamento dell’e-quipaggiamento di servizio dopo il montaggio.

6.2.1.5.3 Per i sistemi di accumulo ad idruro metallico bisogna verificare che i controlli e le prove descritti al 6.2.1.5.1 (a), (b), (c), (d), (e) se applicabile, (f), (g), (h) e (i) siano stati effettuati su un campione suffi-ciente dei recipienti utilizzati nel sistema di accumulo ad idruro metallico. Inoltre, i controlli e le prove descritti al 6.2.1.5.1 (c) e (f) così come al 6.2.1.5.1 (e), se applicabile, e il controllo delle condizioni esterne del sistema ad idruro metallico devono essere effettuati su un campione sufficiente di sistemi di accumulo ad idruro metallico.

In aggiunta, tutti i sistemi di accumulo ad idruro metallico devono essere sottoposti ai controlli e alle prove iniziali descritti al 6.2.1.5.1 (h) e (i), così come a una prova di tenuta e a una prova per verificare il buon funzionamento dell’equipaggiamento di servizio.

6.2.1.6 Controlli e prove periodici

6.2.1.6.1 I recipienti a pressione ricaricabili, ad eccezione dei recipienti criogenici, devono subire dei controlli periodici effettuati da un organismo autorizzato dall’autorità competente, conformemente alle se-guenti disposizioni:

a. Controllo dello stato esterno del recipiente a pressione e verifica dell’equipaggiamento e dei marchi esterni;

b. Controllo dello stato interno del recipiente a pressione (per esempio, esame dell’interno, controllo dello spessore minimo delle pareti);

c. Controllo della filettatura se vi sono segni di corrosione o se gli accessori sono stati smontati;

d. Prova di pressione idraulica e, se necessario, controllo delle caratteristiche del materiale mediante prove appropriate;

e. Controllo degli equipaggiamenti di servizio, altri accessori e dispositivi di decompressione, se sono rimessi in servizio.

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NOTA 1: Con l’accordo dell’autorità competente, la prova di pressione idraulica può essere sostituita