Imprenditore agricolo Beppino Molinas Area: Tempio Pausania (Olbia - Tempio)
173
OLTRE LA SCUOLA Selezione manuale dei tappi
di sughero
zioni da parte di muffe o funghi, inol- tre la maggior parte dei suoli sono granitici, evitando i ristagni idrici e le problematiche che ne potrebbero conseguire.
LA QUERCIA DA SUGHERO
La pianta dalla quale viene estratto il sughero è la Quercus suber.
L’estrazione da una singola pianta avviene ogni 10 - 12 anni, per far sì che lo strato di sughero sia abba- stanza spesso per ricavarne i tappi. La prima estrazione avviene dopo 15 - 20 anni.
La decorticazione viene svolta nel periodo tra maggio e metà agosto, questo perché la corteccia è mol- to morbida e si stacca con facilità. Tuttavia solo dopo 40 anni si potrà estrarre il sughero gentile, ovvero adatto alla produzione di tappi di sughero.
La maggior parte dei sughereti si tro- vano su terreni privati e i proprietari vendono il proprio sughero ai su- gherifici come quello visitato ad un prezzo che oscilla dai 40 ai 200 euro al quintale.
PROCESSO DI TRASFORMAZIONE A raccolta avvenuta si procede con la selezione che viene eseguita nel piazzale dell’azienda dove per ogni lotto di sughero si verificano in modo approssimativo la porosità, la flessi- bilità e la purezza. Successivamen- te le lastre vengono accatastate in modo inclinato per non far ristagna- re l’acqua; questo periodo di stagio- natura dura dai 6 ai 48 mesi. In questo momento il sughero, gra- zie all’azione lisciviante delle piogge, si libera delle sostanze tanniche che non sono assolutamente volute per un prodotto di alta qualità.
Le lastre vengono sistemate in po- sizione orizzontale in cataste per la stagionatura della durata di qualche mese, perdendo la famosa curvatura iniziale.
Segue la bollitura: il sughero viene immerso completamente per più di un’ora in acqua bollente insufflata con vapore, con lo scopo di steriliz- zare il materiale e renderlo morbido. Per riscaldare l’acqua, il sugherificio in oggetto brucia nelle centrali ter- miche gli scarti di lavorazione, come
174
polveri e residui di sughero, riducen- do di molto l’impatto dei costi azien- dali e incrementando il rendimento. In questa fase il sughero acquista di nuovo una certa umidità che andrà a facilitare le successive lavorazioni. Una volta estratto, il prodotto è diviso a seconda dello spessore e destinato a lavorazioni diverse: se la lastra è di qualità buona e ha uno spessore tale sarà destinata alla produzione di tappi, mentre quelle con un spessore ridotto vengono utilizzate per produr- re dischi oppure macinati.
PRODUZIONE DI TAPPI CON METODO DIRETTO
Grazie ad appositi macchinari, la lastra lavorata viene tagliata in stri- sce omogenee, eliminate le parti ro- vinate come gli angoli e i bordi. La striscia di sughero viene posizionata sotto un cuneo semovente che fora lo strato, il tappo esce e finisce in un contenitore.
Successivamente si esegue una fini- tura, si taglia il tappo in misure defi- nite e si rende omogeneo in ogni sua parte. Questo consente di migliorare il prodotto finito in modo tale da evi- tare qualsiasi tipo di difetto fisico del sughero.
I tappi devono essere distinti a se- conda della loro qualità, ovvero in
base alla porosità. Il tappo di pregio avrà un prezzo differente da quel- lo più scadente, per fare avere la massima precisione si utilizza una macchina che scatta delle foto e in un secondo momento riesce ad in- dividuare la composizione fisica del sughero. La stessa macchina manda ogni singolo tappo nell’apposito con- tenitore. Una volta divisi, i tappi ven- gono stoccati in grandi contenitori d’acciaio o sacchi di tessuto plastico fibroso.
L’ultima fase, non obbligatoria, con- siste nell’essiccazione dei tappi per circa 6 ore in una camera con una umidità relativa pari a circa il 2%, vi è così una perdita delle tracce di so- stanze aromatiche e tannini. PRODUZIONE DEI TAPPI CON METODO INDIRETTO
Si tratta di un processo di lavorazio- ne del sughero ricavato da materiale di scarto in buone condizioni, come le cortecce e le lastre di sughero non adatte alla produzione diretta di tap- pi (lastre troppo sottili); la materia prima viene ridotta a graniglia me- diante appositi macchinari.
La graniglia pronta per essere lavo- rata viene messa in macchine dota- te di presse che formavano dei tappi oppure dei dischetti.
Accrescimento delle piante propagate in serra
175
OLTRE LA SCUOLA
betti a cassetta. Successivamente si procede con la semina tramite un rullo che creando una depressione aspira il seme facendolo cadere nel foro del singolo cubetto al passaggio delle cassette. Al seme viene aggiun- ta della perlite, un coibente termico che riflette la luce. Grazie a questa caratteristica temperature e umidità vengono mantenute costanti, evitan- do sbalzi, e asciugando la base delle prime foglioline.
I semi utilizzati sono tutti certificati ed identificati da un numero di lot- to ad opera delle aziende produt- trici che garantiscono la qualità del seme e l’esenzione da virus e bat- teriosi.
La fase successiva è il posizionamen- to dei semi nelle celle di germinazio- ne; si tratta di celle ad atmosfera e temperatura controllata (23 - 24°C) che permettono la rottura del tegu- mento del seme da parte della ra- dichetta. La permanenza in queste celle varia in base alla coltura da un minimo di 24 ore ad un massimo di 3 giorni. Ad avvenuta germinazione le piantine sono spostate nelle appo- site serre di coltivazione.
Nel caso di Pomodoro (Solanacee), Melone e Cocomero (Cucurbitacee) viene eseguita la tecnica dell’innesto erbaceo; le piante risultano così più produttive e quindi per l’agricoltore che le acquista il vantaggio è notevo- le, ad esempio maggiore resistenza alla stanchezza del terreno, mag- giore produttività e riduzione delle piante ad ettaro. Il motivo principale che ha portato l’azienda ad effettua- re l’innesto su queste piantine deriva principalmente dalla presenza di ne- matodi e di Fusarium.
Nel caso delle Solanacee, innestare varietà di Pomodoro su un portinne- sto di Pomodoro selvatico significa ridurre al minimo lo sviluppo del Fu-
sarium, patogeno fungino tipico delle
orticole. Stessa motivazione che ha portato all’innesto di Melone e Co- mero su un portinnesto di Zucca. I due bionti sono tenuti uniti grazie a delle mollette fino alla saldatura del punto d’innesto.