Dadà G
Coordinatore del Comitato Tecnico-Regolamentare in Mineracqua Direttore Qualità e Ricerca – Ferrarelle S.p.A.
Sommario
L’acqua minerale in bottiglia è la bevanda più consumata in Italia grazie al suo apprezzamento per motivi di genuinità e purezza, per la sua gradevolezza organolettica, per la sua valenza salutistica, ma in particolar modo per la sua sicurezza al consumo. L’acqua minerale si contraddistingue dalle ordinarie acque destina- te al consumo umano per la sua purezza originaria, mantenuta tale in tutto il processo d’imbottigliamento, fino nel prodotto finito commercializzato, per la sua costanza di composizione nel tempo, per taluni suoi aspetti di beneficio per la salute.
L’acqua minerale nel corso degli anni ha mutato il suo appeal verso il consumatore: da prodotto consumato per motivi prettamente salutistici, ad oggi, considerato un vero e proprio alimento contraddistinto da un non trascurabile valore nutrizionale per il contenuto dei suoi sali minerali disciolti e caratterizzato da un elevato grado di purezza, genuinità e sicurezza nel consumo.
Anche le normative di riferimento si sono evolute in tal senso e l’industria di imbottigliamento ha dovuto ripensare e riaggiornare i suoi modelli organizzativi per la gestione della Qualità e della Sicurezza Alimen- tare per poter fornire al consumatore un prodotto sempre all’altezza delle sue aspettative. In aggiunta ai sistemi di Qualità conformi alla norma ISO 9000, le aziende produttrici di acqua minerale hanno dovuto implementare sistemi per la gestione del rischio nell’ambito della Sicurezza Alimentare attraverso l’impiego di piani HACCP, l’utilizzo di un programma di prerequisiti ed essere conformi a numerosi standard di certificazioni di processo e di prodotto sempre più richiesti dagli operatori della distribuzione organizzata.
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- per la presenza di una sua facies caratteristica di composizione che deve rimanere costante negli anni e non risentire di condizioni climati- che, influenze esterne, in modificazioni del re- gime idrogeologico dell’habitat in cui sgorga; - Per eventuali effetti benefici sull’organismo che
devono essere comprovati da autorevoli studi clinici e farmacologici e riconosciuti di suffi- ciente validità da parte del Ministero della Sa- lute, tramite il Consiglio Superiore di Sanità. Le peculiarità sopra illustrate sono intrinseche al prodotto alla sua origine, essendo l’acqua minerale un’acqua sotterranea geologicamente protetta da ogni possibile contaminazione proveniente dall’esterno e confinata in un bacino imbrifero naturalmente ben deli- mitato. Per mantenere queste caratteristiche preser- vate nel tempo, è necessario pertanto una tutela ed un monitoraggio continuativo ed assiduo sul territorio af- finché si possano escludere a priori fonti di potenziale inquinamento o di alterazione dell’acqua minerale.
L’impegno fondamentale delle imprese di imbotti- gliamento è quindi quello di garantire, attraverso l’impie- go di appropriati ed efficaci mezzi e risorse tecniche, impiantistiche ed organizzative, che la purezza origina- ria dell’acqua emunta, rimanga inalterata nel prodotto imbottigliato; allo stesso modo, deve garantire che il prodotto finito sul mercato sia sempre contraddistinto da un eccelso livello di qualità e sicurezza alimentare.
Negli ultimi sessanta anni, la spinta al consumo dell’acqua minerale è notevolmente mutata o, meglio, si è lentamente indirizzata da un consumo elitario pra- ticamente dettato da bisogni del tipo salutistico od edonistico (l’acqua frizzante), ad un consumo in cui la purezza, la confidenza sulla sicurezza e la qualità del prodotto hanno prevalso ed allargato notevolmente il target di consumatori e le occasioni di consumo. An- che gli intendimenti normativi di riferimento hanno pari- mente aggiornato i propri parametri in tal senso, incre- mentando ed affinando gli aspetti legati alla protezione ambientale della risorsa e quelli legati alla sicurezza alimentare del processo di emungimento dell’acqua, dell’imbottigliamento, dei mate-
riali di confezionamento, sino al prodotto finito. Infine, anche la valenza salutistica dell’acqua minerale, in molti casi si è evo- luta, non considerando solo più il suo impiego come contributo- rio al benessere per taluni stati fisiologici specifici, ma valoriz- zando anche il suo contributo nu- trizionale, grazie alla presenza di quantità fisiologicamente signifi- cative di alcuni elementi minera- li, portando l’acqua minerale im- bottigliata alla stregua di un vero e proprio alimento.
Proprio l’articolazione di questa evoluzione di percezione del prodotto, ha portato le azien- de imbottigliatrici a confrontarsi
con le nuove esigenze del consumatore, con i nuovi dettami del legislatore, ha rivedere ed ammodernare continuamente i propri impianti di produzione, a ridi- scutere ed attuare profondi cambiamenti strutturali e soprattutto organizzativi in materia di qualità e sicu- rezza del prodotto commercializzato.
In particolare, anche l’industria delle acque mine- rali non è potuta rimanere inerte spettatrice davanti ai cambiamenti radicali legislativi, tecnologici e di con- trollo, inerenti la disciplina sulla sicurezza degli alimenti (il cosiddetto pacchetto igiene), l’istituzione dell’agen- zia EFSA europea, il nuovo sistema di controllo ufficia- le sugli alimenti, ed ha attuato modifiche innovative sostanziali nei suoi sistemi gestionali della qualità e della sicurezza alimentare.
La figura 1 esplicita le dottrine fondamentali che hanno fatto da motore per le modifiche dei sistemi di au- tocontrollo aziendale. La progressione di considerare l’ac- qua minerale come alimento, l’utilizzo di modelli sempre più specifici e più aderenti alle richieste sempre più diver- sificate del cliente e/o consumatore, hanno portato il si- stema di garanzia della qualità e della sicurezza alimen- tare dell’azienda a dover rispondere a riferimenti sempre più numerosi e stratificati, sia di tipo istituzionale-norma- tivo (più attori nel controllo ufficiale), che di tipo volontari- stico (certificazioni da enti terzi, compresi audit specifici da parte dei grandi distributori organizzati).
Anche il controllo ispettivo degli organismi prepo- sti, sia in caso di ruotine, che in caso di problematica dal mercato, si è evoluto, passando da un’impostazio- ne del tipo “Command and Control”, all’approccio di auditing dell’applicazione dei sistemi aziendali in es- sere e di starter di allerta in un network europeo in seno all’EFSA, ove necessario.
È chiaro che l’impostazione data da questi mo- delli di riferimento per le aziende e per i controlli ufficia- li è imperniata nell’ottica di prevenzione, per il mante- nimento permanente di un adeguato livello di sicurez- za nei processi delle aziende alimentari, e di rapidità, sinergia e efficacia in caso di allerta.
Dal punto di vista pratico, l’industria alimentare
Figura 1 - Schema evolutivo dei riferimento dei sistemi di Qualità e Sicurezza Alimentare
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non può più accontentarsi nell’organizzare la propria struttura produttiva con procedure, funzioni, ruoli e speci- fiche, conformemente alla norma ISO 9000, ma deve eseguire un salto culturale, dove gli aspetti di buona tecnica di fabbricazione e di sicurezza alimentare sono consolidati nella struttura come prerequisiti applicati e verificati con appositi strumenti di indagine e dove la periodica formazione e responsabilizzazione degli ope- ratori diviene fulcro vitale del sistema produttivo.
Un aggiornato modello organizzativo in un’indu- stria di imbottigliamento, così come per un’industria alimentare, deve ispirarsi ai riferimenti gestionali indi- cati nella tabella 1.
Per quanto riguarda la parte gestionale, il model- lo da realizzare è del tipo tradizionale dei sistemi ri- spondenti alle norme ISO, dove l’azienda stabilisce, implementa, documenta, mantiene attivo un sistema di Quality Management che include la gestione della Sicurezza Alimentare, identificando i processi impat- tanti e determinando la sequenza e le interazioni ad esso correlati, stabilendo appropriate rilevazioni per misurare l’efficacia delle operazioni e del controllo stes- so, assicurando che vi siano a supporto del processo risorse ed informazioni adeguate, istituendo un siste- ma di misurazioni, verifiche ed analisi di monitoraggio per innescare un circolo di miglioramento continuo dell’efficacia del sistema.
La norma ISO 22000 richiede in modo specifico che ognuno degli attori della filiera alimentare definisca, applichi e mantenga efficiente un programma di prere- quisiti, mediante la definizione delle attività di base ne- cessarie per mantenere un ambiente igienico ed idoneo alla produzione, alla gestione e fornitura di prodotti finiti sicuri per il consumo umano (in riferimento anche alle pratiche di buona prassi igienica – GHP e alle tecniche di buona fabbricazione – GMP, specificatamente stu- diate e definite in manuali o guidelines redatti dall’asso- ciazione di categoria o da enti terzi, esperti del settore). Nell’applicazione di “norme di buona prassi igie- nica” mediante la definizione di programmi di pre-re- quisiti (PRP), questi non sono selezionati con l’intento di controllare pericoli specifici, ma hanno l’intento di mantenere produzione, processo e ambiente in uno stato igienicamente ineccepibile.
In seguito si può procedere con l’analisi dei peri- coli collegati al processo produttivo con il preciso sco-
po di gestire gli specifici rischi al fine di eliminarli o ridurli al minimo attraverso l’individuazione dei Pre-re- quisiti Operativi (PRP-O) e dei Punti Critici di Controllo (CCP) mediante analisi HACCP.
Tale approccio ha lo scopo di semplificare l’indivi- duazione e la gestione dei pericoli perché riduce il nu- mero di CCP da tenere sotto controllo, affidando la gestione della sicurezza alimentare oltre che all’ese- cuzione del piano HACCP, anche all’applicazione del programma PRP.
Entrando nel dettaglio, l’applicazione dei principi del sistema di gestione della sicurezza alimentare av- viene mediante la suddivisione del percorso in 13 tappe. 1. Costruire la squadra per la sicurezza alimen- tare, predisponendo un gruppo multidisciplina- re che abbia specifica esperienza e conoscen- za del prodotto;
2. Individuare i pre-requisiti generali, definendo le attività di base necessarie per realizzare e mantenere un ambiente igienico e idoneo alla produzione, gestione e fornitura di prodotti fini- ti sicuri per il consumo umano (pulizie/sanifi- cazioni, manutenzione, igiene del personale, controllo degli infestanti, …);
3. Descrivere in modo esauriente il prodotto (com- posizione, caratteristiche generali, chimico fi- siche, materiali di imballo) e le condizioni ine- renti la sua lavorazione, il suo stoccaggio e distribuzione;
4. Identificare l’utilizzo previsto del prodotto ed il target di consumo;
5. Elaborare un diagramma di flusso, identifican- do i processi da sottoporre ad analisi ed effet- tuare una scomposizione dello stesso in fasi più elementari per l’identificazione dei rischi; 6. Verificare sul posto il diagramma di flusso ela-
borato, in modo da valutare se questo corri- sponda a quanto in realtà e se sia applicabile; 7. Identificare e valutare i pericoli e le misure di
controllo associate.
Tutti i pericoli per la sicurezza alimentare che ci si può ragionevolmente aspettare che si ve- rifichino in relazione al tipo di acqua minerale imbottigliata, al tipo di processo produttivo e alle strutture di lavorazione, devono essere identificati e registrati.
Tabella 1
Area di azione Modello di riferimento
• Gestione manageriale della ISO 9000 – ISO 22000 Qualità e Sicurezza Alimentare
• Prevenzione e mantenimento Programma di Prerequisiti (PRPs)
Buone tecniche di fabbricazione (GMP-GHP) • Valutazione e gestione dei rischi Piano HACCP
• Sostenibilità ambientale ISO 14000
Valutazione dell’impatto dell’attività aziendale sull’ambiente (Carbon footprint)
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Deve essere condotta una valutazione oggetti- va del pericolo per determinare se la sua elimi- nazione o riduzione a livelli accettabili sia vin- colante per la realizzazione di un prodotto si- curo;
8. Determinare i CCP e i PRP-Operativi (PRP- O), applicando l’albero delle decisioni per la determinazione dei punti critici (CCP) utilizza- to nella metodica di analisi HACCP, per dotar- si di un sistema di autocontrollo in modo da prevenire, eliminare o ridurre ad un livello ac- cettabile un rischio per la sicurezza dell’ac- qua minerale. Le fasi del processo non identi- ficabili come CCP mediante l’applicazione del- l’albero delle decisioni, ma alle quali è comun- que associata una classe di rischio elevata possono essere identificate e gestite come PRP-O;
9. Determinare i limiti critici per il monitoraggio stabilito per ogni CCP e i limiti di accettabilità per il monitoraggio stabilito per ogni PRP-O. Il limite critico è un valore che distingue in modo netto l’accettabilità dall’inaccettabilità. Esso è definito in base alla legislazione, per i parame- tri normati, o definito dalla direzione aziendale per tutti gli altri parametri considerati. Oltre a questi valori devono essere definiti dei valori soglia, in modo da avere un adeguato grado di sicurezza alimentare prima di arrivare al livello di non accettabilità. I limiti critici, i valori soglia devono essere sempre misurabili;
10.Attuare un sistema di monitoraggio per ciascun CCP e PRP-O;
11. Definire le azioni correttive, descrivendo i mezzi e le operazioni necessarie per eliminare le even- tuali anomalie, identificando le persone respon-
sabili dell’attuazione degli interventi stessi e fornendo precise indicazioni per ciò che con- cerne i prodotti realizzati nella fase in cui il CCP era fuori controllo; registrare sempre i provvedimenti presi;
12. Fissare le procedure di verifica. La verifica va intrapresa quando è stato completato lo stu- dio HACCP e deve avere una frequenza suffi- ciente per validare il metodo e comprovare la sua effettiva applicazione;
13. Definire un sistema di documentazione e regi- strazione dati.
Un valido aiuto all’industria di imbottigliamento di acqua minerale nella descrizione del processo, nella definizione delle GMP-GHP, per l’identificazione dei pericoli e per la preparazione del piano HACCP, viene dalla consultazione del manuale di corretta prassi igie- nica redatto da Mineracqua.
La figura 2 illustra un diagramma generale di flus- so del processo di imbottigliamento.
L’applicazione del programma dei PRP deve eli- minare o almeno ridurre in modo accettabile la proba- bilità di introdurre pericoli per la sicurezza alimentare nel prodotto attraverso l’ambiente di lavoro, il rischio di contaminazione biologica, chimica e fisica del prodot- to, i livelli di pericolo per la sicurezza alimentare nel prodotto e nell’ambiente di lavorazione del prodotto. I PRP devono specificare non solo i requisiti inerenti le attività delle operazioni di produzione e controllo, ma devono anche considerare la parte progettuale di uno stabilimento, di un impianto, di una nuova organizza- zione. La considerazione dei requisiti definiti dal BSI nel documento PAS220:2008 può essere di grande utilità.
In pratica, nell’industria di imbottigliamento di acqua minerale, per la definizione dei PRP devono es- sere considerate in modo dettagliato le seguenti aree: - Protezione e gestione della risorsa mineraria - Impianti di adduzione, conduzione e distribu- zione dell’acqua minerale alle linee di imbotti- gliamento
- Costruzione e disposizione degli edifici di sta- bilimento
- Disposizione dei locali e delle aree operative - Servizi ausiliari: acqua, aria, energia, illumina-
zione
- Trattamento dei rifiuti e delle acque di scarico - Idoneità delle apparecchiature di misurazione - Manutenzione preventiva e correttiva
- Gestione dei materiali acquistati
- Impiego dei materiali di confezionamento a con- tatto con l’acqua minerale
- Operazioni di imbottigliamento dell’acqua mi- nerale
- Etichettatura e confezionamento - Magazzino e trasporto
- Controllo dei corpi estranei - Pulizia e disinfezione - Controllo degli infestanti
- Igiene del personale e strutture per i dipendenti - Formazione del personale
Figura 2 - Diagramma di flusso del processo d’im- bottigliamento dell’acqua minerale
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- Specifiche di processo e di prodotto - Piano di sorveglianza e controllo
- Tracciabilità, gestione reclami, gestione crisi, ritiro prodotto
- Biovigilanza e bioterrorismo.
Grande attenzione deve essere fatta nell’identifi- cazione dei pericoli e nella valutazione del rischio. Ogni pericolo deve essere valutato tenendo conto della fon- te del pericolo (dove e come viene introdotto), della sua natura, della probabilità che il pericolo si manife- sti, della possibile gravità di effetti negativi sulla salute dei consumatori. Il Manuale di Categoria evidenzia tre tipi di pericoli possibili nel processo di imbottigliamen- to, come illustrato nella figura 3.
La contaminazione di origine chimica può verificar- si se non sono state messe in pratica puntualmente le fasi di risciacquo dopo le operazioni di disinfezione e non sono stati eseguiti attenti di controlli di verifica al momento dell’avvio delle linee di produzione. Di norma, le concentrazione dei prodotti chimici utilizzati in que- sta fase sono tali da non essere un grave pericolo.
La contaminazione microbiologica può originarsi se non sono state stabilite ed applicate buone prassi di fabbricazione e solitamente non è pericolosa per la salute. La presenza batterica è sovente indicatrice di contaminazione esterna dovuta a operazioni insicure in produzione (manipolazione, scorretta gestione del- l’impianto) o a condizioni impiantistiche non idonee (ina- deguata sanificazione, entrata nell’impianto di condu- zione dell’acqua minerale e di riempimento di aria dal- l’esterno).
La contaminazione di origine fisica (presenza di corpi estranei quali frammenti di vetro e di materie pla- stiche) è generalmente evitata con la corretta applica- zione dei PRP e GMP e l’utilizzo di ispettori elettronici di controllo.
La valutazione del rischio igienico associato ad ogni pericolo o fattore di rischio ragionevolmente pre- vedibile in ogni fase del ciclo produttivo, può essere condotta attraverso un approccio di tipo semiquantita-
tivo considerando il valore del rischio R funzione di due parametri:
- Probabilità di accadimento del danno (P) - Gravità del danno (D)
per cui R =f (P, D).
Si definisce probabilità di accadimento del danno P la probabilità che il fattore di rischio dia luogo ad un danno.
Essa può essere valutata in base ai dati di fre- quenza del danno prodotto dal consumo dell’alimento in esame. La probabilità di accadimento può essere considerata essenzialmente funzione delle condizioni igieniche aziendali, delle caratteristiche di deperibilità del prodotto considerato e della formazione del perso- nale operativo.
I valori che tale parametro può assumere sono riportati nella tabella in figura 4.
Nel processo di imbottigliamento sussiste una poco probabile o occasionale contaminazione del pro- dotto nelle diverse fasi produttive, che fa dunque defini- re la frequenza di accadimento nelle classi I e B.
Si definisce gravità del danno o magnitudo la gra- vità della patologia causata al consumatore. La gravità del danno è strettamente correlata alla patogenicità e tossicità dell’agente considerato ed è legata alle con- seguenze del verificarsi dell’evento, ossia all’entità delle possibili intossicazioni o tossinfezioni che possono verificarsi in caso di inquinamento del prodotto alimen- tare. In figura 4 è riportata la tabella per la determina- zione del livello di gravità del danno.
L’esperienza nel comparto delle acque minerali, fa classificare eventuali contaminazioni microbiologi- che come non comportanti rischi per la salute del con- sumatore, ma invece compromettenti i criteri legali di purezza originaria.
La quantificazione del rischio avviene mettendo in relazione la gravità del danno e la probabilità di ac- cadimento tramite la funzione riportata nello schema in figura 4.
Nell’imbottigliamento di acqua minerale, l’espe- rienza consolidata ha mostrato che sono rari i rischi nel processo che rientrano in valori elevati.
Ad ogni classe di rischio viene indicata la neces- sità o meno di gestire il pericolo in esame e quindi, per quelli gestibili, di classificarli come CCP (attraverso uno scrupoloso impiego della metodica HACCP) o PRP-O. Deve essere poi definito un piano di monitoraggio in autocontrollo per ogni CCP e ogni PRP-O, tale da dimostrare che la fase del processo è sotto controllo.
Per i CCP è necessario disporre di un adeguato sistema operativo che permetta di essere conformi agli obiettivi stabiliti (procedure e istruzioni di gestione del CCP, individuazione fisica del CCP sull’impianto, ta- bella di decisione delle attività in caso di superamento del livello di sicurezza, trattamento della non conformi- tà e di ripristino delle condizioni di sicurezza).
Il piano HACCP deve essere revisionato per ag- giornamento ogniqualvolta che:
- si modifichino le condizioni del processo (nuo- vo impianto, modifica tecnologica che deter- mina un cambiamento della funzionalità del
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processo, sia della struttura ove il processo si svolge, sia dei servizi ausiliari, di controllo ad esso afferenti);
- si implementi un nuovo processo (nuovo im- pianto, nuova tecnologia);
- si evidenziano dei rischi emersi da segnala- zioni di mercato, audit o controlli che non sono emersi nella precedente stesura del piano HACCP.
Il sistema di autocontrollo per essere efficiente e